Chế độ cắt khi mài là gì?

Chế độ cắt khi mài là tập hợp các thông số xác định chuyển động tương đối giữa đá mài và chi tiết trong quá trình bóc vật liệu. Các thông số này chi phối lực mài, nhiệt phát sinh, năng suất và chất lượng bề mặt sau gia công.

Khác với tiện hoặc phay, đá mài gồm nhiều hạt có lưỡi cắt hình học không xác định. Khi tiếp xúc với chi tiết, các hạt có thể ma sát trượt, cày xước hoặc cắt tạo phoi. Vì vậy, thay đổi chế độ mài cũng làm thay đổi lượng vật liệu được bóc, độ mòn đá, nhiệt độ và độ nhám bề mặt gia công.

Trong gia công mài phẳng, các thông số chính gồm:

• Vận tốc vòng của đá mài: tốc độ hạt mài đi qua vùng tiếp xúc.
• Vận tốc bàn máy hoặc chi tiết: tốc độ chuyển động tương đối giữa chi tiết và đá.
• Lượng chạy dao ngang: độ dịch chuyển ngang giữa các lượt mài mặt phẳng.
• Chiều sâu mài: lượng tiến đá vuông góc với bề mặt chi tiết.

Số lượt chạy không ăn dao, tình trạng bề mặt đá, chế độ sửa đá và điều kiện trơn nguội cũng ảnh hưởng trực tiếp đến lực mài, nhiệt độ và độ nhám.

Không có một chế độ cắt dùng chung cho mọi máy mài phẳng. Thông số phù hợp phải được lựa chọn theo vật liệu, độ cứng, lượng dư, đặc tính đá mài, công suất máy và yêu cầu về kích thước, độ nhám, dung sai độ phẳng.

>> Máy mài phẳng DAE SAN dòng DGS-520HA phù hợp xưởng sản xuất theo lô cần bề mặt đồng đều và nhịp làm việc ổn định.

Chế độ cắt ảnh hưởng thế nào đến quá trình mài phẳng?

Chế độ cắt ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất, lực mài, nhiệt độ, độ nhám và độ chính xác khi gia công mài phẳng. Vận tốc đá, vận tốc bàn máy, lượng chạy dao ngang và chiều sâu mài phải được lựa chọn đồng thời theo vật liệu, lượng dư và yêu cầu bề mặt.

Ảnh hưởng đến năng suất và lực mài

Tăng chiều sâu mài, vận tốc bàn máy hoặc lượng chạy dao ngang có thể nâng lượng vật liệu bóc trong một đơn vị thời gian. Tuy nhiên, chiều dày phoi của từng hạt mài và lực mài cũng tăng theo.

Nếu máy mài phẳng thiếu độ cứng vững hoặc chi tiết không được gá chắc chắn, lực mài lớn có thể gây rung động, vết sóng và sai lệch kích thước. Khi tăng vận tốc đá trong giới hạn cho phép, tải trọng trên mỗi hạt mài thường giảm, nhưng không được vượt quá tốc độ an toàn của đá và trục chính.

Thí nghiệm mài thực tế với chi tiết đặt trên cảm biến đo lực, dùng để nghiên cứu ảnh hưởng của lượng chạy dao và chiều sâu mài đến lực mài

Ảnh hưởng đến nhiệt độ và chất lượng bề mặt

Phần lớn năng lượng trong quá trình mài được chuyển thành nhiệt tại vùng tiếp xúc. Chế độ mài quá nặng, bề mặt đá bị cùn hoặc chất làm mát cấp không đúng vị trí có thể gây cháy bề mặt, nứt nhiệt, ứng suất dư và biến đổi tổ chức vật liệu.

Khi mài tinh, giảm chiều sâu mài và lượng chạy dao thường giúp giảm độ nhám bề mặt gia công. Độ bóng bề mặt thường tăng khi độ nhám giảm, nhưng chất lượng mài mặt phẳng cần được đánh giá bằng các thông số như Ra hoặc Rz thay vì chỉ quan sát bằng mắt.

Chi tiết kim loại xuất hiện vết cháy mài do quá nhiệt

>> Máy mài phẳng tự động 3 trục thủy lực DAE SAN dòng DGS-1050A lựa chọn cho xưởng quy mô lớn, chạy sản lượng và gia công các chi tiết phẳng kích thước lớn

Ảnh hưởng đến độ chính xác và tình trạng đá mài

Lực mài có thể làm hệ thống máy, đá, chi tiết và đồ gá biến dạng đàn hồi. Nhiệt phát sinh còn làm chi tiết giãn nở trong quá trình gia công. Hai yếu tố này đều ảnh hưởng đến kích thước và dung sai độ phẳng sau khi chi tiết trở về nhiệt độ ổn định.

Chế độ cắt quá nặng cũng làm đá mài mòn nhanh, dễ bám phoi hoặc mất biên dạng. Khi đường kính và trạng thái bề mặt đá thay đổi, độ nhám và độ chính xác của quá trình mài phẳng sẽ khó duy trì ổn định.

Sửa đá mài bằng đầu kim cương nhằm khôi phục độ sắc, độ phẳng và hình dạng làm việc của đá

Lựa chọn chế độ cho mài thô và mài tinh

Mài thô có thể sử dụng chiều sâu mài và lượng chạy dao lớn hơn để nâng năng suất trong giới hạn công suất máy. Mài tinh cần giảm lượng ăn dao, duy trì trạng thái đá ổn định và có thể thực hiện thêm lượt chạy không ăn dao để kiểm soát kích thước, độ nhám bề mặt và dung sai độ phẳng.

Trên máy mài mặt phẳng thông thường, máy mài phẳng CNC hoặc máy mài phẳng tự động, không nên điều chỉnh riêng một thông số mà bỏ qua lực mài, khả năng làm mát, độ cứng vững và tình trạng bề mặt đá.

Các thông số chính của chế độ cắt khi mài phẳng

Trên máy mài phẳng sử dụng chu vi đá và bàn máy chuyển động qua lại, chế độ cắt được xác định chủ yếu bởi vận tốc vòng của đá, vận tốc bàn máy, lượng chạy dao ngang và chiều sâu mài. Mỗi thông số tác động khác nhau đến năng suất, lực mài, nhiệt độ, độ nhám và dung sai độ phẳng của chi tiết.

Vận tốc vòng của đá mài

Vận tốc vòng của đá là tốc độ chuyển động của bề mặt đá tại vùng tiếp xúc với chi tiết, thường được biểu thị bằng mét trên giây. Thông số này phụ thuộc vào đường kính đá và số vòng quay của trục chính. Vì vậy, cùng một số vòng quay nhưng đá có đường kính khác nhau sẽ tạo ra vận tốc vòng khác nhau.

Khi tăng vận tốc đá trong giới hạn phù hợp:

• Số hạt mài đi qua vùng tiếp xúc trong một đơn vị thời gian tăng.
• Chiều dày phoi của mỗi hạt mài thường giảm.
• Lực tác dụng lên từng hạt có thể giảm.
• Độ nhám bề mặt gia công thường được cải thiện.

Tuy nhiên, không được tăng vận tốc vượt quá tốc độ làm việc cho phép của đá và máy mài phẳng. Vận tốc cao kết hợp với đá bị cùn hoặc làm mát không phù hợp vẫn có thể làm tăng ma sát, nhiệt độ và nguy cơ cháy bề mặt.

Vận tốc bàn máy hoặc vận tốc chi tiết

Vận tốc bàn máy là tốc độ di chuyển dọc của chi tiết qua vùng mài, thường được biểu thị bằng mét trên phút. Trên máy mài mặt phẳng có bàn qua lại, thông số này quyết định thời gian tiếp xúc và lượng vật liệu mà các hạt mài phải bóc trong mỗi lượt.

Khi tăng vận tốc bàn máy:

• Năng suất gia công mài phẳng có thể tăng.
• Chiều dày phoi của từng hạt mài thường lớn hơn.
• Lực mài và tải trọng tác dụng lên đá tăng.
• Độ nhám và độ ổn định bề mặt có thể bị ảnh hưởng.

Vận tốc bàn quá thấp cũng không phải lúc nào cũng có lợi. Nếu đá mài bị cùn, thời gian tiếp xúc kéo dài có thể làm tăng ma sát và nhiệt truyền vào chi tiết. Vận tốc phù hợp phải được lựa chọn theo vật liệu, chiều sâu mài, chiều rộng tiếp xúc và khả năng làm mát.

>> Máy mài phẳng tự động DAE SAN dòng DGS-1260 2S dành cho nhu cầu mài mặt phẳng khổ rất lớn trong sản xuất theo lô, ưu tiên độ đồng đều và tính lặp lại cao. 

Lượng chạy dao ngang

Lượng chạy dao ngang là khoảng dịch chuyển của đá hoặc bàn máy theo phương ngang sau mỗi hành trình hoặc hành trình kép. Thông số này quyết định mức độ chồng lấn giữa các dải mài trên bề mặt chi tiết.

Lượng chạy dao ngang lớn giúp giảm số lượt cần thiết để mài hết chiều rộng bề mặt, từ đó nâng năng suất. Tuy nhiên, mức chồng lấn giữa các lượt giảm có thể làm vết mài rõ hơn và tăng độ nhám theo phương ngang.

Khi mài tinh hoặc cần độ bóng bề mặt cao, lượng chạy dao ngang thường được giảm để các dải mài chồng lấn nhiều hơn. Trên máy mài phẳng CNC và máy mài phẳng tự động, thông số này có thể được cài đặt theo từng giai đoạn mài thô và mài tinh.

Chiều sâu mài

Chiều sâu mài là lượng đá tiến vào chi tiết theo phương vuông góc với bề mặt trong một lượt cắt. Thông số này thường được biểu thị bằng milimét mỗi lượt hoặc micrômét mỗi lượt, tùy theo độ chính xác của máy và yêu cầu gia công.

Tăng chiều sâu mài giúp bóc lượng dư nhanh hơn nhưng đồng thời làm tăng:

• Chiều dày phoi của hạt mài.
• Lực mài và công suất tiêu thụ.
• Nhiệt phát sinh tại vùng tiếp xúc.
• Nguy cơ rung động, cháy bề mặt và mòn đá.
• Độ nhám bề mặt và sai lệch hình dạng.

Trong giai đoạn mài tinh, chiều sâu mài cần được giảm để hạn chế biến dạng đàn hồi và biến dạng nhiệt. Đây là thông số có ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt gia công, kích thước và dung sai độ phẳng.

Số lượt mài và lượt chạy không ăn dao

Số lượt mài được xác định theo lượng dư ban đầu, chiều sâu mài mỗi lượt và yêu cầu bề mặt. Quá trình mài mặt phẳng thường được chia thành mài thô và mài tinh thay vì bóc toàn bộ lượng dư bằng một chế độ duy nhất.

Sau lượt mài tinh, máy có thể tiếp tục cho bàn chuyển động nhưng không tiến đá thêm. Các lượt chạy không ăn dao giúp:

• Bóc phần lượng dư còn lại do biến dạng đàn hồi.
• Ổn định kích thước chi tiết.
• Giảm vết mài và độ nhám.
• Cải thiện khả năng đáp ứng dung sai độ phẳng.

Số lượt chạy không ăn dao quá nhiều sẽ kéo dài thời gian gia công mà không cải thiện đáng kể chất lượng. Vì vậy, cần xác định theo độ cứng vững của máy, tình trạng đá và yêu cầu kỹ thuật thực tế.

Các điều kiện cần kiểm soát cùng chế độ cắt

Tình trạng bề mặt đá, chế độ sửa đá và khả năng cấp chất làm mát không phải là thông số cắt cơ bản nhưng có ảnh hưởng trực tiếp đến kết quả mài phẳng. Cùng một chế độ cắt có thể tạo ra chất lượng khác nhau nếu đá bị cùn, bám phoi hoặc chất làm mát không tiếp cận đúng vùng mài.

Do đó, không nên sử dụng một bộ thông số chung cho mọi máy mài mặt phẳng. Chế độ gia công mài phẳng phải được lựa chọn theo vật liệu, độ cứng chi tiết, lượng dư, loại đá, diện tích tiếp xúc, công suất máy, độ nhám yêu cầu và dung sai độ phẳng cần đạt.

>> Máy mài phẳng kiểu cột DAE SAN dòng DGS-1670 2S mang thiết kế kiểu cột giúp gá đặt và kiểm tra chi tiết lớn thuận tiện, hợp các công đoạn hoàn thiện sau phay, tiện hoặc tôi nhiệt.

Các thông số chất lượng cần kiểm soát sau khi mài

Sau khi gia công mài phẳng, không thể chỉ quan sát độ bóng bề mặt để kết luận chi tiết đạt yêu cầu. Quá trình kiểm tra cần đánh giá đồng thời độ nhám, độ phẳng, kích thước, độ song song và tình trạng lớp bề mặt. Các chỉ tiêu cụ thể phải căn cứ vào bản vẽ kỹ thuật và chức năng làm việc của chi tiết.

Độ nhám bề mặt

Độ nhám phản ánh các sai lệch hình học có bước nhỏ trên bề mặt sau khi mài. Hai thông số thường được sử dụng là Ra và Rz:

• Ra: phản ánh mức sai lệch trung bình của biên dạng bề mặt so với đường trung bình.
• Rz: phản ánh chênh lệch chiều cao giữa đỉnh cao và đáy sâu của biên dạng trong phạm vi đánh giá, nhạy hơn với các đỉnh hoặc rãnh lớn.

Độ nhám bề mặt gia công cần được đo bằng thiết bị đo chuyên dụng tại những vị trí đại diện. Hướng đo thường được bố trí vuông góc với vết mài chính nếu bản vẽ không quy định khác. Một bề mặt nhìn sáng và bóng chưa chắc có giá trị độ nhám phù hợp, vì vậy không nên đánh giá chất lượng mài mặt phẳng chỉ bằng mắt thường.

Độ phẳng và độ gợn song

Dung sai độ phẳng giới hạn toàn bộ bề mặt trong phạm vi giữa hai mặt phẳng song song. Chỉ tiêu này không phụ thuộc vào một chuẩn khác và không đồng nghĩa với độ nhám. Chi tiết có độ nhám thấp vẫn có thể bị cong, lõm hoặc vênh trên phạm vi toàn bề mặt.

Độ phẳng có thể được kiểm tra bằng bàn chuẩn kết hợp đồng hồ so hoặc bằng thiết bị đo hình học phù hợp với cấp chính xác yêu cầu. Trước khi đo, chi tiết cần được làm sạch, tháo khỏi bàn từ và trở về trạng thái nhiệt ổn định. Nếu đo khi chi tiết còn nóng hoặc vẫn chịu lực gá, kết quả có thể không phản ánh đúng độ phẳng sau gia công.

Ngoài độ phẳng, cần kiểm tra hiện tượng gợn sóng. Đây là sai lệch có bước lớn hơn độ nhám, thường liên quan đến rung động, độ cứng vững, tình trạng đá hoặc chuyển động của bàn máy.

Kích thước và độ song song

Gia công mài phẳng thường được sử dụng để hoàn thiện chiều dày hoặc khoảng cách giữa hai bề mặt. Kích thước cần được kiểm tra tại nhiều vị trí thay vì chỉ đo tại một điểm. Chênh lệch giữa các vị trí có thể cho thấy chi tiết bị côn, cong hoặc lượng bóc vật liệu không đồng đều.

Nếu bản vẽ yêu cầu hai mặt đối diện song song, cần kiểm tra riêng độ song song so với mặt chuẩn. Độ phẳng và độ song song là hai yêu cầu khác nhau:

• Độ phẳng kiểm soát hình dạng của một bề mặt.
• Độ song song kiểm soát hướng của bề mặt đó so với một chuẩn xác định.

Trên máy mài phẳng CNC hoặc máy mài phẳng tự động, khả năng điều khiển ổn định không thay thế cho bước đo kiểm sau gia công. Sai lệch vẫn có thể xuất hiện do mòn đá, biến dạng nhiệt, gá đặt hoặc sai số của máy.

>> Máy mài phẳng kiểu cột đôi DAE SAN dòng DGS-20400 2S phù hợp xưởng có mặt bằng và nền móng đủ để vận hành ổn định với chi tiết kích thước lớn.

Khuyết tật nhiệt và tính toàn vẹn bề mặt

Nhiệt độ cao trong vùng mài có thể làm thay đổi trạng thái của lớp vật liệu gần bề mặt. Những dấu hiệu và khuyết tật cần kiểm soát gồm:

• Vết cháy hoặc đổi màu trên bề mặt.
• Suy giảm hoặc tăng bất thường độ cứng.
• Biến đổi tổ chức kim loại.
• Ứng suất dư kéo.
• Vết nứt nhỏ trên hoặc dưới bề mặt.

Không phải mọi dạng hư hỏng nhiệt đều có thể nhận biết bằng mắt thường. Với chi tiết thép đã nhiệt luyện, khuôn, trục, bánh răng hoặc bộ phận chịu tải chu kỳ, có thể cần kiểm tra bổ sung bằng phương pháp đo độ cứng, kiểm tra vết nứt, kiểm tra từ tính hoặc phân tích ứng suất dư phù hợp.

Vết xước và các khuyết tật bề mặt khác

Bề mặt sau khi mài cần được kiểm tra các vết xước sâu, rãnh mài bất thường, vết rung, vùng bóc vật liệu không đều, hạt mài bám trên chi tiết và ba via tại mép. Những khuyết tật này có thể xuất hiện dù giá trị Ra trung bình vẫn nằm trong giới hạn cho phép.

Vì vậy, nghiệm thu chất lượng mài phẳng cần kết hợp số liệu đo với kiểm tra trực quan. Một chi tiết chỉ được xem là đạt khi đồng thời đáp ứng độ nhám, kích thước, dung sai độ phẳng, độ song song và yêu cầu về tính toàn vẹn bề mặt. Quy trình này áp dụng cho cả máy mài mặt phẳng thông thường, máy mài phẳng CNC và máy mài phẳng tự động.

Cách thiết lập chế độ cắt trên máy mài phẳng

Thiết lập chế độ cắt trên máy mài phẳng cần được thực hiện theo từng bước, từ xác định yêu cầu kỹ thuật đến chạy thử và đo kiểm. Không nên sử dụng một bộ thông số cố định cho mọi chi tiết vì kết quả còn phụ thuộc vào vật liệu, độ cứng, lượng dư, đá mài, diện tích tiếp xúc và độ cứng vững của máy.

Xác định yêu cầu gia công

Trước khi thiết lập máy mài mặt phẳng, cần xác định:

• Vật liệu và độ cứng của chi tiết.
• Kích thước ban đầu và kích thước cần đạt.
• Tổng lượng dư cần bóc.
• Độ nhám bề mặt yêu cầu.
• Dung sai độ phẳng và độ song song.
• Số lượng chi tiết cần gia công.

Từ những thông tin này, quá trình gia công mài phẳng được chia thành mài thô và mài tinh. Mài thô tập trung bóc phần lớn lượng dư, còn mài tinh dùng chế độ nhẹ hơn để hoàn thiện kích thước, độ nhám và độ bóng bề mặt.

Kiểm tra chiều dày tấm kim loại bằng panme để xác định kích thước, lượng dư và yêu cầu sau mài

>> Máy mài phẳng CNC DAE SAN DGS-850CNC là lựa chọn phù hợp cho xưởng quy mô trung bình đến lớn thường xuyên mài đế khuôn, tấm đế, bàn gá và các chi tiết khổ lớn, yêu cầu độ phẳng ổn định giữa nhiều ca sản xuất.

Kiểm tra máy, đá mài và gá đặt

Trước khi cài đặt thông số, cần kiểm tra tình trạng trục chính, bàn máy, hệ thống làm mát và cơ cấu gá. Đá mài phải phù hợp với vật liệu chi tiết, được lắp đúng, cân bằng và sửa bề mặt khi cần thiết.

Tốc độ làm việc của máy không được vượt quá tốc độ lớn nhất cho phép ghi trên đá. Đá bị nứt, sứt mẻ hoặc lắp không đúng không được đưa vào sử dụng.

Bề mặt bàn máy và mặt gá của chi tiết phải được vệ sinh sạch. Nếu sử dụng bàn từ, chi tiết phải là vật liệu có khả năng nhiễm từ và có đủ diện tích tiếp xúc để giữ chắc. Chi tiết mỏng hoặc có độ cứng vững thấp cần được gá phù hợp nhằm hạn chế cong vênh trong quá trình mài mặt phẳng.

Đá mài, chi tiết trên bàn máy và đồng hồ so dùng để kiểm tra vị trí, độ thẳng và trạng thái gá đặt trước khi mài.

Thiết lập vận tốc đá mài

Vận tốc vòng của đá được lựa chọn theo đường kính đá, số vòng quay của trục chính và giới hạn do nhà sản xuất quy định. Nếu máy mài phẳng có tốc độ trục chính cố định, cần lựa chọn đá có kích thước và tốc độ cho phép tương ứng với máy.

Vận tốc đá phù hợp giúp duy trì khả năng cắt, hạn chế lực tác dụng lên từng hạt mài và cải thiện độ nhám bề mặt gia công. Không nên tự ý tăng số vòng quay để nâng năng suất vì ứng suất trong đá tăng mạnh theo tốc độ quay và có thể gây mất an toàn.

Sau khi lắp hoặc sửa đá, nên cho đá chạy không tải theo đúng quy trình vận hành của nhà sản xuất trước khi tiếp xúc với chi tiết.

Bảng điều khiển máy mài phẳng có khu vực điều chỉnh tốc độ trục chính

Thiết lập vận tốc bàn máy và lượng chạy dao ngang

Vận tốc bàn máy nên được đặt từ mức thận trọng theo hướng dẫn của máy và điều kiện gia công thực tế. Sau đó có thể điều chỉnh dựa trên lực mài, tải trục chính, rung động, nhiệt độ và kết quả bề mặt.

• Vận tốc bàn lớn giúp tăng năng suất nhưng có thể làm lực mài và chiều dày phoi tăng.
• Vận tốc bàn quá thấp có thể kéo dài thời gian tiếp xúc và làm tăng nhiệt truyền vào chi tiết.
• Lượng chạy dao ngang lớn giúp giảm số lượt mài nhưng làm mức chồng lấn giữa các dải mài giảm.
• Lượng chạy dao ngang nhỏ thường phù hợp hơn khi cần giảm độ nhám và hạn chế vết mài theo phương ngang.

Trên máy mài phẳng CNC hoặc máy mài phẳng tự động, nên thiết lập riêng vận tốc bàn và lượng chạy dao ngang cho từng giai đoạn mài thô, mài tinh.

Bảng điều khiển lượng chạy dao ngang với các mức điều chỉnh và núm lựa chọn chế độ tiến bàn.

Thiết lập chiều sâu mài

Sau khi xác định vị trí tiếp xúc giữa đá và chi tiết, cần đặt chiều sâu mài ban đầu ở mức nhỏ để kiểm tra khả năng cắt và độ ổn định của hệ thống. Không nên bóc toàn bộ lượng dư bằng một lượt mài sâu.

Chiều sâu mài được điều chỉnh theo nguyên tắc:

• Mài thô sử dụng lượng ăn dao lớn hơn để nâng năng suất trong giới hạn công suất và độ cứng vững của máy.
• Mài tinh sử dụng lượng ăn dao nhỏ hơn để giảm lực, nhiệt độ và độ nhám.
• Cần để lại lượng dư phù hợp cho giai đoạn mài tinh.
• Khi xuất hiện rung động, cháy bề mặt hoặc tải trục chính tăng bất thường, phải giảm lượng bóc và kiểm tra lại tình trạng đá.

Không có một giá trị chiều sâu mài dùng chung cho mọi máy mài mặt phẳng. Giá trị cụ thể phải được xác định từ hướng dẫn của nhà sản xuất, dữ liệu công nghệ và kết quả chạy thử.

>> Máy mài phẳng DAE SAN dòng DGS-520MB phù hợp xưởng cơ khí làm khuôn và đồ gá, hay gia công chi tiết nhỏ hoặc hình dạng phức tạp.

Thiết lập lượt mài tinh và chạy không ăn dao

Sau khi mài thô, cần đo sơ bộ kích thước và đánh giá lượng dư còn lại. Nếu bề mặt đá đã cùn hoặc bám phoi, có thể phải sửa đá trước khi chuyển sang mài tinh.

Trong giai đoạn mài tinh:

• Giảm chiều sâu mài.
• Giảm lượng chạy dao ngang khi cần cải thiện độ nhám.
• Duy trì cấp chất làm mát ổn định.
• Theo dõi biến dạng nhiệt của chi tiết.
• Thực hiện lượt chạy không ăn dao nếu cần ổn định kích thước.

Lượt chạy không ăn dao được thực hiện khi bàn máy tiếp tục chuyển động nhưng đá không tiến sâu thêm. Số lượt cần thiết phụ thuộc vào độ cứng vững của máy, chi tiết, đồ gá và yêu cầu dung sai độ phẳng.

Bảng điều khiển thực tế có các chức năng lượng ăn dao mài thô, lượng ăn dao mài tinh và chạy không ăn dao

Chạy thử, đo kiểm và hiệu chỉnh

Sau khi thiết lập ban đầu, nên mài thử với chế độ nhẹ và theo dõi tải trục chính, rung động, nhiệt độ, âm thanh cắt và tình trạng bề mặt. Các dấu hiệu bất thường cần được xử lý trước khi tiếp tục gia công.

Sau khi chi tiết được tháo khỏi bàn gá và trở về trạng thái nhiệt ổn định, cần kiểm tra kích thước, độ nhám, độ phẳng và độ song song. Việc hiệu chỉnh nên thực hiện từng thông số:

• Độ nhám cao: kiểm tra tình trạng đá, giảm chiều sâu mài hoặc lượng chạy dao ngang.
• Xuất hiện cháy bề mặt: giảm lượng bóc mỗi lượt, sửa đá và kiểm tra khả năng cấp chất làm mát.
• Xuất hiện vết rung: kiểm tra cân bằng đá, gá đặt, trục chính và độ cứng vững của máy.
• Kích thước chưa ổn định: kiểm soát nhiệt độ và bổ sung lượt chạy không ăn dao.
• Dung sai độ phẳng không đạt: kiểm tra bàn máy, mặt gá, biến dạng chi tiết và trạng thái đá.

Khi đã xác định được chế độ gia công mài phẳng phù hợp, cần lưu lại vận tốc đá, vận tốc bàn, lượng chạy dao ngang, chiều sâu mài, số lượt mài, điều kiện sửa đá và kết quả đo. Việc lưu dữ liệu đặc biệt cần thiết khi sản xuất lặp lại trên máy mài phẳng CNC và máy mài phẳng tự động.

Thiết lập đúng chế độ cắt để bảo đảm chất lượng mài phẳng

Chế độ cắt khi mài phẳng cần được thiết lập đồng bộ giữa vận tốc đá, vận tốc bàn máy, lượng chạy dao ngang và chiều sâu mài. Lựa chọn đúng thông số giúp nâng năng suất gia công mài phẳng, đồng thời kiểm soát lực, nhiệt, độ nhám bề mặt và dung sai độ phẳng. Sau khi mài, chi tiết vẫn cần được kiểm tra kích thước, độ song song và khuyết tật nhiệt để bảo đảm chất lượng thực tế.

Doanh nghiệp đang cần đầu tư máy mài phẳng, máy mài phẳng tự động hoặc máy mài phẳng CNC hãy liên hệ Công ty Cổ phần Thương mại và Công nghệ Á Châu. Đội ngũ kỹ thuật sẽ căn cứ vào kích thước chi tiết, vật liệu, lượng dư, độ nhám và năng suất yêu cầu để tư vấn đúng dòng máy mài mặt phẳng, cấu hình và chế độ gia công phù hợp.

Hà Nội: 0912 002 160 – 083 602 9594

Hồ Chí Minh: 097 958 0571 – 098 858 9709

Chúng tôi cam kết mang đến sản phẩm chính hãng, dịch vụ chuyên nghiệp và giải pháp tối ưu giúp khách hàng nâng cao hiệu quả sản xuất.